مدل‌سازی آماری و بهینه‌سازی نیرو و زبری سطح در سوراخ‌کاری کامپوزیت‌ زمینه آلومینیومی هیبریدی

Abstract

span lang=FA style=font-family:quot;IRANSharpquot;,sans-serifکامپوزیت‌های زمینه فلزی به دلیل دارا بودن ویژگی‌های ممتاز از قبیل نسبت استحکام به وزن بالا، مقاومت به سایش و... مورد توجه صنایع مختلف قرار گرفته‌اند. به دلیل وجود ذرات سخت و ساینده در زمینه این نوع از کامپوزیت‌های ماشین‌کاری آن‌ها همواره با چالش‌هایی رو برو بوده است. به همین دلیل مطالعه پارامترهای مؤثر در ماشین‌کاری این مواد بسیار مورد اهمیت می‌باشد. سوراخ‌کاری یک از متداول‌ترین و پرکاربردترین روش‌ها در صنعت می‌باشد. در این مطالعه، از روش سطح پاسخ (/spanRSMspan lang=FA style=font-family:quot;IRANSharpquot;,sans-serif) و طراحی مرکب مرکزی (/spanCCDspan lang=FA style=font-family:quot;IRANSharpquot;,sans-serif) برای مدل‌سازی، بهینه‌سازی و تحلیل تأثیرات پارامترهای ماشین‌کاری استفاده شده است. برای انجام آزمایش‌ها از کامپوزیت زمینه آلومینیومی با آلیاژ /spanAL356span style=font-family:quot;IRANSharpquot;,sans-serif و تقویت‌شده با کاربید سیلیکون به ابعاد 25 میکرومتر و ماده‌ی معدنی میکا به ابعاد 45 میکرومتر و همچنین مته‌ی کاربید به قطر 6 میلی‌متر استفاده شده است. مطابق با نتایج به‌دست‌آمده با افزایش سرعت دوران مته نیروهای سوراخ‌کاری افزایش و زبری سطح کاهش می‌یابد. همچنین افزایش نرخ پیشروی منجر به افزایش نیروها و زبری سطح خواهد شد. با افزایش درصد کسر حجمی ذرات تقویت‌کننده /spanSic span lang=FA style=font-family:quot;IRANSharpquot;,sans-serif، نیروهای سوراخ‌کاری و زبری سطح به ترتیب افزایش و کاهش یافتند./spanbr span lang=FA style=font-family:quot;IRANSharpquot;,sans-serifبا تجزیه‌وتحلیل داده‌های به‌دست‌آمده از آزمایش‌ها بهترین ترکیب از مقادیر برای به حداقل رساندن هم‌زمان زبری سطح و نیروی محوری پیدا شد. بهترین ترکیب پارامترها عبارت‌اند از: سرعت اسپیندل 1855 دور بر دقیقه، نرخ پیشروی 50 میلی‌متر بر دور، درصد وزنی 15% /spanSICspan lang=FA style=font-family:quot;IRANSharpquot;,sans-serif./spanbr nbsp;